超精加工切削参数的选择
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项目 |
加工阶段 |
说 明 |
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粗加工 |
精加工 |
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最大切削角βmax/(°) |
30～45 |
10～20 |
切削角越大，切削作用越强，生产率越高，但表面粗糙度较高 |
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工件圆周速度υw（m/s） |
0.07～0.25 |
0.25～0.5 |
工件的圆周速度υw越大，则最大切角βmax越小，切削作用减弱，生产率下降，但对降低表面粗糙值有利。而υw过高会引起工艺系统振动，使表面粗糙度增高 |
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振动频率f/（次/min） |
1500～3000 |
500～1500 |
振动频率越大，切削作用越强，生产率也越高。但振动频率受工艺系统刚度的限制。频率过高可能使工件表面出现振纹，使表面粗糙度增高 |
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振幅A/mm |
3～6 |
1～3 |
振幅越大，切削作用越强。但压力过大，磨粒易划伤加工表面，表面粗糙加高。若压力过低，由于磨粒的自励性差，不仅影响生产率，而且磨粒易于钝化，对降低表面粗糙度也不利 |
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油石压力p/MPa |
0.15～0.3 |
0.05～0.15 |
油石的压力增大，则切削作用增强。但压力过大，磨粒易划伤加工表面，表面粗糙度加高。若压力过低，由于磨粒的自励性差，不仅影响生产率，而且磨粒易于钝化，对降低表面粗糙度也不利 |
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纵向进给量fa/(mm/r) |
油石长度/mm |
10～25 |
0.1～0.3 |
0.07～0.15 |
纵向进给量应根据油石的长度和加工要求选择，其值越大，生产率越高，但对降低表面粗糙度不利。
当工件转速较高时，应使进给速度υf＜300mm/min
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25～50 |
0.3～0.7 |
0.1～0.3 |
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50～80 |
0.7～1.2 |
0.3～0.5 |
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80～120 |
1.2～2.0 |
0.5～0.8 |
切削液对超精加工的表面质量影响很大，其主要作用是冲洗切屑和脱落的磨粒，并在油石和工件之间形成油膜以便自动控制切削过程。故不仅要求有良好的润滑性能，而且要求油性稳定，无分解腐蚀作用。煤油混合锭子油是最普通而常用的冷却润滑液。混合比例（质量分数）按加工材料而定，具体如下：
非淬硬钢：70%煤油，30%锭子油；淬硬钢：85%煤油，15%锭子油；
铸铁：90%煤油，10%锭子油；
有色金属：80%煤油，20%锭子油。
在使用时应有循环系统，并使之不断过滤净化。尽可能采用磁性过滤和渗透过滤两级过滤的方法。
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主要特点 |
说 明 |
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加工表面粗糙度低 |
超精加工运动轨迹复杂，能由切削过程过渡到光整抛光过程，因而可获得Ra0.01～0.04μm的光洁表面 |
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工件尺寸精度高 |
超精加工油石的粒度极细，只能切削工件的轮廓峰，所以加工余量很小（0.005～0.025mm），工件尺寸分散度小，合格率极高 |
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生产率高 |
超精加工油石的高速往复振动，加长了每一磨粒在单位时间内的切削长度，从而提高了生产率 |
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加工表面质量好 |
1）超精加工的切削速度低（0.5～1.67m/s），油石压力小（0.05～0.5MPa）,所以加工时发热少，没有烧伤现象，也不会使工件产生变形 2）磨粒微刃的正反切削，形成的磨屑易于清除，不会在已恛工表面形成划痕
3）超精加工的变形层很薄（一般不大于0.0025mm），能形成耐磨性比珩磨更高的光洁表面 |
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修整工件形状和尺寸误差的作用较差 |
超精加工是一种低压力进给加工，余量又小，油石切除材料的能力较弱，故修整工件形状和尺寸误差的作用较差，一般要求前道工序保证必要的精度 |
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