前 言
本标准是对ZB J19 009—88《圆柱齿轮减速器 通用技术条件》的修订。修订时，对原标准作了
编辑性的修改，主要技术内容没有变化。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准自实施之日起代替ZB J19 009—88。
本标准由冶金设备标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位：西安重型机械研究所、上海市机电设计研究院。
本标准主要起草人：徐鸿钧、王培鞭、陈亚文。
本标准于1988 年7 月首次发布。

1 范围
本标准规定了圆柱齿轮减速器的通用技术条件。
本标准适用于低速级中心距a≤1000mm的单级、两级和三级圆柱齿轮减速器（以下简称减速器），
也适用于低速级转架半径R≤300mm的单级、两级和三级行星齿轮减速器（以下简称减速器）。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本
均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—1990 包装储运图示标志
GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 3480—1988 圆柱齿轮承载能力计算
GB/T 4879—1985 防锈包装
GB/T 6404—1986 齿轮装置噪声声功率级测定方法
GB/T 10095—1988 渐开线圆柱齿轮 精度
GB/T 11368—1989 齿轮传动装置清洁度
GB/T 13306—1991 标牌
GB/T 13384—1992 机电产品包装 通用技术条件
JB/T 5000.4—1998 重型机械通用技术条件 铸铁件
JB/T 5000.8—1998 重型机械通用技术条件 锻件
JB/T 5000.9—1998 重型机械通用技术条件 切削加工件
JB/T 5000.12—1998 重型机械通用技术条件 涂装
JB/T 8831—1999 工业齿轮润滑油选用方法
JB/T 8853—1999 圆柱齿轮减速器
JB/T 9050.3—1999 圆柱齿轮减速器 加载试验方法

3 技术要求
3. 1 总技术要求
3. 1. 1 减速器允许在下列范围内正常工作：
a) 环境温度为–40~+40℃；
注：当环境温度低于0℃时，启动前润滑油应预热。

b) 负荷是稳定的或变化的，连续运转时应注明运转方向；
c) 适用于单向或可逆运转，单向运转时应注明运转方向；
d) 高速轴的最大转速不超过1500r/min；
注：当高速轴转速超过1500r/min时，减速器的技术要求应由制造厂和用户协商确定。
e) 外啮合渐开线圆柱齿轮的圆周速度不超过20m/s。内啮合渐开线圆柱齿轮的圆周速度不超过
15m/s；
f) 减速器的工作环境应为无腐蚀的；
g) 减速器的润滑油见附录A（标准的附录）。
3. 1. 2 圆柱齿轮减速器的中心距、传动比、齿宽系数、中心高等基本参数应符合JB/T 8853的规定。
3 . 1. 3 减速器应允许承受电动机启动时所产生的短期超载一倍的负荷。允许的短期超载的总循环时间
应在具体型号的减速器标准或技术条件中规定。
3 . 1. 4 减速器的结构设计应考虑在输入轴和输出轴轴伸中间部位的径向负荷不低于表1 数值（专用减
速器除外）。
表

3. 1. 5 减速器的使用寿命不低于25000h。轴承寿命不得低于10000h。
3. 1. 6 齿轮副精度不得低于表2 的规定。

3. 1. 7 硬齿面齿轮副和中硬齿面齿轮副的齿面接触斑点不低于表3 规定的数值。

3. 1. 8 齿轮副的最小法向极限侧隙应符合表4的规定。
表 4
中 心 距
mm
≤80 >80~125 >125~180 >180~250 >250~315
最小法向极限侧隙
μm
96~120 112~140 128~160 148~185 168~210
中 心 距
mm
>315~400 >400~500 >500~630 >630~800 >800~1000
最小法向极限侧隙
μm
184~230 200~250 224~280 256~320 288~360
3. 1. 9 减速器不得有漏油或渗油现象，不得使污物和水渗入机体内部。
3. 1. 10 减速器的机体和机盖外形的重合度不大于表5 的规定。
表 5 mm
箱 体 最 大 长 度每边的重合度（对称分布）
≤1000 4
>1000~2000 5
>2000 6

3. 1. 11 重量超过20kg的零部件应有起吊钩（环）。
3. 1. 12 减速器内腔的清洁度及其检验方法应符合GB/T 11368的规定。
3. 1. 13 地脚螺栓孔中心线的位移度不得大于0.2 (D – d)mm。
注：D——地脚螺孔的公称直径，mm；d——地脚螺栓的公称直径，mm。
3 . 1 . 1 4 减速器的主要件（齿轮、轴和机体等）用的材料应符合有关现行材料标准要求，并有制造厂
的合格证。
3 . 1 . 1 5 硬齿面齿轮减速器、行星齿轮减速器除了计算额定传动功率外，还应计算热功率，以便确定
润滑冷却方法和是否需要增加润滑冷却装置。
3 . 1 . 1 6 当减速器处于低温工作环境下，可采用电加热器或蒸汽加热器加热，加热器应位于润滑油油
面以下。当采用电加热时单位面积上的电功率不超过0.7W/cm2，以防止润滑油的炭化。
3 . 1 . 1 7 单级或多级圆柱齿轮减速器的每级传动效率不小于0.98；单级或多级行星齿轮减速器的每级

传动效率不小于0.97。
3. 2 齿轮制造技术要求
3. 2. 1 齿轮检验项目见表6。

3. 2. 2 在不要求互换性时，允许下列要素按相对精度测定：
a) 螺旋角：其公称值为实际螺旋角的平均值；
b) 基节：其公称值为实际基节的平均值；
c) 齿厚：齿轮副中相配的另一个齿轮的齿厚应根据第一个齿轮的实际齿厚计算。
3. 2. 3 齿面表面粗糙度应符合表7 的规定。
表 7 齿面表面粗糙度Ra

3. 2. 4 磨齿齿轮应作齿顶修缘
滚齿齿轮精滚时一般应采用修缘滚刀。
3. 2. 5 磨齿齿轮副小齿轮作齿向修形。齿向修形尺寸见图1 和式（1）、式（2）：
图 1
20
0 4 Ds = Fb + ···········································(1)
2
2.2 n
m b D
+ ≥Db ≤
2
0.1 2
b b D
+ ·································(2)
式中：Δs——齿向修形量，μm；
Fβ——齿向误差允许值，μm

式中：Δs——齿向修形量，μm；
Fβ——齿向误差允许值，μm；
b1——小齿轮齿宽，mm；
b2——大齿轮齿宽，mm；
Δb——大小齿轮宽差，mm；
Δb1——小齿轮齿向修形长度，mm。
3. 2. 6 齿轮热处理见附录A。
3. 3 机体制造技术要求
3. 3. 1 机体可采用铸件，也可采用焊件。
3. 3. 2 在铸造或焊接后应作人工时效处理。
3. 3. 3 机体分合表面粗糙度Ra为6.3μm，与底平面的平行度为GB/T 1184的8 级。
3. 3. 4 轴承孔与其机体端面的垂直度为GB/T 1184的8 级。
3 . 3. 5 机体和机盖自由结合时，分合面应密合，用0.05mm 塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度不得超过

分合面宽度的三分之一。
3. 3. 6 齿轮轴承孔的中心距极限偏差fa、中心线平行度fx和fy应符合GB/T 10095的要求。
3. 3. 7 轴承孔中心线应与其分合面重合，其误差不大于0.3mm。
3. 3. 8 机体不准渗漏油。
3. 4 装配技术要求
3. 4. 1 轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
3. 4. 2 按规定或图样要求调整轴承间隙。
3. 4. 3 按本标准或图样要求检查齿轮副的最小侧隙及接触斑点。
3. 4. 4 机体、机盖内壁以及位于减速器机体内部的未加工零件表面均应涂耐油油漆。机体、机盖及其
它外露的非加工零件表面可按JB/T 5000.12的规定涂漆，也可按用户要求涂漆。
3. 4. 5 机体机盖分合面螺栓应按规定的预紧力拧紧。加预紧力的方式可用扭力扳手加预紧力矩加载，
也可用液压式螺栓拉伸器按轴向力加载。其预紧力见表8。
表 8
螺 栓 直 径 d
mm

4 试验与检验
4. 1 减速器的试验应符合JB/T 9053.3的规定。
4. 2 减速器生产厂应具有完整的检查记录档案。合格产品应签发合格证。
5 标志、包装、运输及贮存
5. 1 每台产品须在明显位置固定标牌，其要求应符合GB/T 13306的规定，并标明：
a) 产品型号、名称；
b) 主要技术参数（如转速、功率、转矩、重量等）；
c) 出厂日期；
d) 产品编号；
e) 制造厂名称。
5. 2 产品包装、运输
5. 2. 1 减速器轴伸与键外表面涂防锈油脂，并用塑料布包严捆扎结实，或采用其它防护措施。
5. 2. 2 减速器齿轮、轴、轴承应涂以润滑油脂。
5. 2. 3 减速器的包装储运应符合GB/T 13384与GB 191的规定。
5. 3 随机文件应用塑料袋封装后装入木箱，其内容包括：
a) 成套发货单及装箱清单；

b) 合格证书；
c) 产品安装及使用说明书等。
6 制造保证
在用户遵守本标准与产品标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，减速器自发货
之日起1 年内如因制造质量不良而损坏或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换